MADRID, 20 Nov. (EUROPA PRESS) -
El instituto madrileño IMDEA Materiales ha comenzado una nueva línea de investigación para el desarrollo de nuevos materiales biocompatibles en prótesis médicas, con el objetivo de acabar con los dos problemas más graves de estas ortopedias: la metalosis que provoca infecciones y la
necesidad de nuevas operaciones para eliminar las placas metálicas una vez que el hueso ha crecido.
El objetivo de IMDEA Materiales y sus socios es desarrollar, con materiales compuestos de fibra de carbono con polímeros (los mismos que se usan en aviones), lo que se conoce como stents coronarios, y que se usan para reparar problemas arteriales, así como otros tipos de prótesis estructurales como las de cadera. En definitiva, lo que está haciendo este trabajo es una transferencia de conocimientos ya adquiridos en la investigación de materiales con para el mundo aeroespacial con el objetivo de para adaptarlos a la medicina y, en concreto, para que puedan ser reabsorbidas por el cuerpo humano.
"Los materiales compuestos no se han usado en prótesis médicas a pesar de que, de partida, tienen la enorme ventaja de la compatibilidad con el organismo humano, es decir, evitan los problemas de rechazo que pueden provocar los metales con los que habitualmente se fabrican las prótesis", explica el impulsor y máximo responsable de esta nueva línea de investigación, Javier Llorca.
Tal y como detalla el investigador, las prótesis metálicas provocan fundamentalmente dos problemas. El primero de ellos es la llamada
metalosis, que es una falta de compatibilidad de los materiales con los
que se fabrican, principalmente titanio y acero junto con algunos otros
elementos utilizados para hacer la aleación, con el organismo humano.
Esta llamada metalosis es la causante de que en ocasiones se produzcan
infecciones.
Por otra parte, además, muchas de las prótesis se colocan solo para que el hueso lesionado pueda crecer y una vez que tienes otra vez el hueso sano hay que volver a operar para quitar la prótesis. "Eso supone altos costes económicos y sociales. Entonces se me ocurrió una idea: ¿Y si pudiéramos hacer una prótesis metálica reabsorbible?", señala Llorca.
La nueva investigación está centrada en dos ideas: la primera es que las prótesis se producirán mediante impresión 3D. "La impresión en 3D nos permite fabricar la prótesis capa a capa y eso posibilita tanto la reproducción de formas complejas como la creación de una estructura porosa que imite a la perfección esa cualidad de los huesos. Y la segunda es que vamos a desarrollar las prótesis en magnesio que es un metal que como ya forma parte de nuestro cuerpo, es totalmente biocompatible y bioabsorbible", apunta el investigador.
Este proyecto, conocido como 'Bioimplant', ha recibido 3,5 millones de euros de la Unión Europea, y cuenta con la participación de ocho socios, cuatro académicos (National University of Ireland Galway, The Queen's University of Belfast, RWTH Aachen e IMDEA Materiales) y cuatro empresas (Boston Scientific Limited, Meotec, ITA Textile Technologie, y Vascular Flow Technologies) de Alemania, Irlanda y Reino Unido.
Los investigadores de IMDEA Materiales trabajan en este proyecto con un grupo de científicos de la Fundación para la Investigación Biomédica del Hospital La Paz, junto con la empresa REGEMAT3D, una empresa de base
tecnológica española especializada en la fabricación por impresión 3D de
sistemas para aplicaciones en biomedicina.
